این میلگرد با تنش جاری ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۲۵ درصد بعنوان میلگرد نرم شناخته شده و عمدتا بصورت صاف و بدون آج می باشد.این میلگرد برای آهنگری و تغییر شکل و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن مناسب است.و بطور کلی بعنوان یک میلگرد داکتیل شناخته میشود.
ب- میلگرد A2 :
این نوع میلگرد با تنش جاری ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۹ درصد بعنوان میلگرد نیمه خشک (ترد) و نیمه نرم شناخته شده که بصورت آجدار و عمدتا آج فنری شکل میباشد.این میلگرد برای عملیات ساختمانی و خصوصا خاموت زنی مناسب بوده و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن در صورت اجبار میسر بوده که البته توصیه میشود در صورت امکان از جوشکاری آن پرهیز شود.
ج-میلگرد A3 :
این میلگرد با تنش جاری ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) ۱۴ درصد بعنوان میلگرد خشک (ترد) مناسب عملیات سیویل صنعتی و ساختمانی بوده که بصورت آجدار و عمدتا آج جناقی میباشد و اکیدا برای آهنگری و تغییر شکلهای فراوان با زوایای تند مناسب نبوده و همچنین به هیچ وجه عملیات جوشکاری بر روی آن مجاز نمیباشد
میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟
فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :
۱-در کشور ژاپن که از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمکس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمکسی در آن کشور توصیه نمی شود .
۲-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،
۳- در استاندارد ملی ایران به شماره ۳۱۳۲ که برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .
لازم به ذکر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شکل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنک می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مرکز آن دارای خواص مکانیکی و مشخصات شیمیائی یکسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یکنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمکس اینگونه است که شمش فولادی مورد استفاده دارای کلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را که دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یکباره سطح بیرونی خنک می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) خواهد داشت .از این رو در بکارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمکسی می باشد .
نورد سایز های مختلف میلگرد :
هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهند سی شامل کارگاهای نورد ۳۰۰ ، نورد ۳۵۰ ، نورد ۵۰۰ ، نــورد ۶۵۰ و کارگاههـای سرویس دهنده می باشد. به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. کارگاههای نورد کارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند . در نــــورد گـرم شمـش پـس از رسیدن به درجه حـرارت مورد نظر در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبد یل می شود .
پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط د ستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس ازعملیات تکمیلی و کنترل ، بسته بندی گرد یده و به انبار محصول حمل می شود.
کارگاه نورد ۳۰۰: این کارگاه ازنوع نورد سبک ومداوم است. ظرفیت اسمی تولیداین کارگاه ۷۰۰ هزارتن در سال بوده و تولیدات کارگاه شامل انواع میلگردهای ساختمانی اعم از ساده و آجدار از نمره ۱۰ تا ۳۲ میلیمتر و نبشی های بال مساوی نمره ۴، ۵ و ۶ می باشد .
کارگاه نورد ۳۵۰: این کارگاه ازنوع نورد سبک ومداوم بوده و ظرفیت تولید آن ۳۳۰ هزار تن در سال می باشد. همچنین کارگاه شامل یک خط مستقیم برای تولید میلگرد ساده و آجدار یک خط سیم می باشد. تولیدات این کارگاه در خط مستقیم شامل میلگرد ساده و آجدار از نمره ۱۶ تا ۲۸ میلیمتر و نیز در خط سیم مفتول های کلاف از قطر ۵/۵ تا ۱۶ میلیمتر و میلگرد آجدار ۸ و ۱۰ میلیمتر می باشد.
کارگاه نورد ۵۰۰ :
کارگاه نورد ۵۰۰ از نوع نورد متوسط ومداوم با ظرفیت تولید ۷۰۰ هزار تن در سال بوده وعمده ترین محصولات آن تیرآهن های از نمره ۱۲تا ۱۸ ، نبشی های بال مساوی ۸ تا ۱۰ ، ناودانی ۱۴ تا ۱۶ بال موازی و شیب دار و میلگردهای ۴۵، ۵۰ و ۵۶ میلیمتر می باشد .
کارگاه نورد ۶۵۰ : این کارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده و دارای دو خط نورد تیرآهن وچهارگوش با ظرفیت تولید ۷۵۰ هزار تن در سال می باشد. تولیدات کارگاه شامل تیرآهن از نمره ۱۶ تا۳۰ و چهارگوش های ۱۰۰* ۱۰۰ و ۱۲۵ * ۱۲۵ میلیمتر و ریل U33 راه آهن است.
